{"id":1043,"date":"2002-01-01T00:00:24","date_gmt":"2002-01-01T07:00:24","guid":{"rendered":"http:\/\/bancoinfo.panorama-agro.com\/?p=1043"},"modified":"2015-02-25T18:18:01","modified_gmt":"2015-02-26T01:18:01","slug":"utilizacion-industrial-del-maiz","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/panorama-agro.com\/?p=1043","title":{"rendered":"Utilizaci\u00f3n industrial del ma\u00edz"},"content":{"rendered":"

El ma\u00edz (Zea mays<\/em> L) es el primer cereal en importancia en el mundo. La producci\u00f3n mundial y nacional en el a\u00f1o 2000 de este importante cereal fue de 596 y 19 millones de toneladas respectivamente (FAO, 2001). El consumo per c\u00e1pita de ma\u00edz en el pa\u00eds se ha estimado en m\u00e1s de 70 kg\/a\u00f1o. A diferencia del arroz (Oryza sativa<\/em>) y trigo (Triticum aestivum<\/em>), el ma\u00edz es utilizado principalmente para alimentaci\u00f3n animal aunque cada d\u00eda m\u00e1s se est\u00e1 transformando industrialmente en numerosos productos para consumo humano entre los que destacan tortillas y botanas nixtamalizadas, cereales de desayuno y botanas, jarabes glucosados y fructosados, y como fuente para producci\u00f3n de alcohol industrial y bebidas alcoh\u00f3licas. El manejo pos cosecha de este importante cereal en la mayor\u00eda de las ocasiones incluye su almacenamiento, su transformaci\u00f3n en productos de molienda para generar materias primas y finalmente la canalizaci\u00f3n de fracciones o productos de molienda a las industrias terminales productoras de tortillas, botanas, cereales de desayuno, jarabes y bebidas alcoh\u00f3licas.<\/p>\n

A. MOLIENDA SECA\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 (FOTO)<\/h5>\n

Las cari\u00f3psides o frutos de los cereales protegen las substancias de su interior por medio de una o m\u00e1s c\u00e1scaras. La molienda seca del ma\u00edz consiste en la separaci\u00f3n f\u00edsica de las distintas partes anat\u00f3micas del grano, tiene como principal objetivo obtener el endospermo en forma entera, parcialmente quebrado (grits o gr\u00e1nulos) o en harina. Los gr\u00e1nulos grandes de ma\u00edz generalmente se utilizan para la producci\u00f3n de hojuelas de ma\u00edz, mientras que los gr\u00e1nulos de peque\u00f1o calibre, como adjuntos cerveceros o para la elaboraci\u00f3n de productos extrudidos y cereales de desayuno. Por \u00faltimo pueden citarse las harinas de ma\u00edz que se emplean principalmente para la manufactura de diferentes productos de panader\u00eda. Los subproductos de esta industria, germen y salvado, son generalmente canalizados a la industria aceitera y de alimentaci\u00f3n animal respectivamente.<\/p>\n

Los productos resultantes de la molienda seca de ma\u00edz tienen una vida prolongada de almac\u00e9n por que contienen un bajo porcentaje de humedad y aceite. El bajo contenido de aceite es resultante de la parcial o total remoci\u00f3n del germen.<\/p>\n

Molienda Tradicional<\/h5>\n

Han pasado muchos milenios y a\u00fan hay lugares del mundo donde se usan instrumentos r\u00fasticos para la molienda de granos. Los granos se siguen procesando con instrumentos que van desde molinos de piedra manuales (por ejemplo mano y metate), hasta molinos de piedras de mayor escala accionados con bestias, viento, agua o motores y morteros de madera. Este tipo de molturaci\u00f3n ha existido durante mucho tiempo, se ha trasmitido de generaci\u00f3n en generaci\u00f3n y se sigue practicando ampliamente en pa\u00edses en v\u00edas de desarrollo. El objetivo es el de producir harinas de tama\u00f1o de part\u00edcula gruesa, harinas integrales o parcialmente decorticadas y\/o desgerminadas.<\/p>\n

Tanto en Asia como en Am\u00e9rica Latina los molinos de piedras todav\u00eda se usan bastante; consisten de una base c\u00f3ncava en la parte central posicionada en forma inclinada, conocida como metate, y una mano de piedra en forma rectangular pero con los \u00e1ngulos redondeados. El grano seco o previamente acondicionado con agua es triturado hasta lograr el tama\u00f1o de part\u00edcula deseado y en ocasiones tamizado para remover pedazos de pericarpio o cascarilla y germen que se mantiene adherido al pericarpio o que simplemente es de mayor grosor que las part\u00edculas del endospermo. Este sistema de molturaci\u00f3n se practica diariamente ya que las harinas resultantes tienden a enranciarse muy r\u00e1pido. La molienda tradicional se practica ampliamente para la obtenci\u00f3n de harinas de ma\u00edz, sorgo y mijos.<\/p>\n

La molturaci\u00f3n con piedras evolucion\u00f3 cuando las culturas Egipcias y Romanas (1,000 a\u00f1os a.C.) inventaron sistemas continuos m\u00e1s eficientes. Los Egipcios introdujeron el rayado de las piedras y el uso de tamices de tela para producci\u00f3n de harinas semi-refinadas. Por otra parte, los Romanos inventaron un sistema de dos piedras circulares rayadas o esculpidas para lograr la trituraci\u00f3n continua del grano. Una de las piedras era est\u00e1tica y serv\u00eda como base para la otra piedra que era rotada por bestias o por el mismo hombre; esta \u00faltima piedra tiene un agujero central por el cual gradualmente se alimenta grano. El grano seco o acondicionado viaja a trav\u00e9s del agujero central y es gradualmente triturado mediante la fricci\u00f3n que lo fuerza a fluir a lo largo de las ranuras existentes en la cara interior de ambas piedras. El grano triturado o harina sale a trav\u00e9s de la abertura existente entre las dos piedras. Estos molinos se hicieron m\u00e1s vers\u00e1tiles cuando se lograron distintos dise\u00f1os en el rayado de las piedras y en los mecanismos para controlar la presi\u00f3n o separaci\u00f3n entre las mismas y principalmente cuando se integraron a sistemas de tamizado. Estos molinos, aunque no son muy populares hoy en d\u00eda, fueron los que sostuvieron a esta industria hasta el siglo XIX, especialmente cuando se crearon molinos comerciales de trigo y centeno accionados por el viento y el agua. Los molinos de piedra continuos que existen actualmente son usados principalmente para obtener harinas integrales de ma\u00edz, trigo, centeno y cebada.<\/p>\n

En el Continente Africano es todav\u00eda muy com\u00fan que el proceso de molturaci\u00f3n se realice en un mortero de madera fabricado con el tronco de un \u00e1rbol y de un palo del mismo material. El tronco ahuecado est\u00e1 fijo y el palo se acciona manualmente por manos expertas que generalmente son de mujer. Estas labores de molturaci\u00f3n toman un importante tiempo del d\u00eda ya que demoran hasta cuatro horas diarias. Los molinos de madera son utilizados para dos prop\u00f3sitos: 1) decorticar o descascarillar al grano, y 2) triturar o producir harinas integrales o decorticadas. Para la operaci\u00f3n de decorticado, los granos de textura v\u00edtrea y pericarpio grueso son preferidos. El grano es gradualmente decorticado mediante el golpeo cuidadoso en forma deslizada en el recipiente de forma circular del tronco de \u00e1rbol. Peque\u00f1as cantidades de agua se adicionan durante esta operaci\u00f3n. El grano decorticado es tamizado, eliminando la fracci\u00f3n alta en fibra o pericarpio aunque este \u00faltimo tambi\u00e9n puede ser separado manualmente, mediante flotaci\u00f3n en agua o simplemente con flujos de aire. Para la producci\u00f3n de harinas, el grano entero o decorticado es golpeado directamente hasta lograr el grado de trituraci\u00f3n deseado.<\/p>\n

Proceso Moderno de Molienda Seca<\/h5>\n

El objetivo de esta industria es el de obtener el mayor rendimiento de gr\u00e1nulos o harinas refinadas, productos que deben contener una m\u00ednima cantidad de aceite, fibra y residuos de color negro de la chalaza o capa terminal del ma\u00edz. A su vez, la industria tambi\u00e9n enfatiza en la obtenci\u00f3n del germen de la manera m\u00e1s \u00edntegra posible. En los Estados Unidos se canalizan aproximadamente 4 millones de toneladas m\u00e9tricas de ma\u00edz a esta importante industria. En Brasil, la cantidad de ma\u00edz procesado alcanza hasta 2 millones de toneladas por a\u00f1o. En M\u00e9xico se est\u00e1n empezando a establecer estas industrias cuyo fin primordial es producir materias primas para la industria cervecera y de cereales de desayuno y botanas.<\/p>\n

Las caracter\u00edsticas \u00f3ptimas del grano para la molienda seca son: alto peso volum\u00e9trico o densidad (58-61 lb\/bu o 1.30 g\/cm3), alto peso de 1,000 granos (> 290 g\/1000 semillas), color uniforme y limpio, baja actividad diast\u00e1sica y de granos da\u00f1ados y libre de micotoxinas (menos de 20 ppb). Adem\u00e1s, la industria prefiere granos secados en el campo ya que los deshidratados artificialmente presentan una mayor incidencia de fisuras en el endospermo. Esto es principalmente v\u00e1lido cuando el grano se deshidrata a temperaturas mayores de 65\u00baC. Cuando el proceso de molienda est\u00e1 dise\u00f1ado para obtener el mayor rendimiento posible de grits para hojuelas se prefiere una mayor dureza, densidad o peso volum\u00e9trico mientras que para la manufactura de harinas refinadas los granos m\u00e1s suaves son los adecuados.<\/p>\n

El proceso empieza cuando el ma\u00edz se limpia cautelosamente, esto incluye el paso del grano a trav\u00e9s de magnetos para atrapar residuos met\u00e1licos que puedan da\u00f1ar al equipo de molienda. Los residuos vegetativos, piedras, granos de otra naturaleza y quebrados o da\u00f1ados se remueven eficientemente por el sistema de aspiraci\u00f3n de aire y\/o con mesas cribatorias. En ocasiones, el ma\u00edz tambi\u00e9n se asperja con agua para remover el polvo adherido a la superficie del grano y otras impurezas. Algunos molinos m\u00e1s modernos utilizan separadores electrost\u00e1ticos para remover residuos fecales de ratas con aproximadamente el mismo tama\u00f1o y densidad que el grano.<\/p>\n

El acondicionado tiene como objetivo fundamental incrementar la humedad del grano para lograr una mejor separaci\u00f3n del germen, pericarpio y endospermo. Generalmente, el grano se acondiciona de acuerdo con el equipo desgerminador. El rango va desde 14 hasta 25% de humedad. El grano es acondicionado en varias etapas por tiempos que var\u00edan de 1 a 3 horas en gusanos transportadores equipados con aspersores de agua o llaves de vapor. El acondicionado del ma\u00edz para el desgerminador Beall se realiza en 3 etapas, las primeras dos tienen como principal objetivo preparar al germen para que se desprenda en forma intacta del resto del grano mientras que la \u00faltima tiene como meta primordial preparar al pericarpio para su \u00f3ptima separaci\u00f3n. Esto es debido a que el agua de acondicionado es primeramente absorbida por el pericarpio, germen y finalmente por el endospermo. La temperatura del agua tambi\u00e9n es controlada para evitar un choque t\u00e9rmico que cree microfisuras en el endospermo, las cuales se traducen en puntos d\u00e9biles estructurales que bajen el rendimiento de grits de calibre grande. El ma\u00edz con humedad de 13-14% es acondicionado primeramente a 21% de humedad por 1 hr con agua a aproximadamente 30\u00baC, posteriormente se agrega agua tibia (37\u00baC) para incrementar la humedad hasta 22% y se deja reposar al grano por 1-1.25 hr m\u00e1s. La etapa final se realiza con agua o vapor a 43\u00baC para incrementar la humedad a 24-25% y se realiza solamente 5-15 min antes del proceso de desgerminaci\u00f3n.<\/p>\n

La operaci\u00f3n m\u00e1s cr\u00edtica de todo el proceso es el desgerminado del grano. Existen varios tipos de desgerminadores comerciales tales como el Beall, Entoleter, desgerminador de Discos, desgerminador de cuchillos y desgerminadores de impacto. El molino m\u00e1s popular es el tipo Beall, inventado a principios del siglo. Consiste de un rotor c\u00f3nico con protuberancias (1 cm de altura) que gira hasta 700 rpm sobre otra base c\u00f3nica. La luz existente entre el rotor y la base puede ser ajustada para hacer m\u00e1s eficiente el proceso pero generalmente es de 1.3 cm. El grano dentro del desgerminador es impactado en numerosas ocasiones y quebrado liberando al germen y pericarpio. La fricci\u00f3n o atrito hace que la temperatura del grano se incremente hasta en 10\u00baC. La m\u00e1quina debe ajustarse de tal manera que el grano acondicionado libere al germen en forma \u00edntegra. El germen y pericarpio salen a trav\u00e9s de una malla posicionada al final del molino c\u00f3nico. El desgerminador de cuchillos se utiliza mucho en Brasil porque se puede procesar grano con 14% de humedad o sin acondicionado ya que produce buenos rendimientos al grano desgerminado llamado comercialmente canjica. La desventaja del desgerminador de cuchillos es que el germen y el endospermo contienen mayores cantidades de almid\u00f3n y aceite, que afectan el valor comercial del primer producto y la vida de anaquel del segundo. El valor del germen en mercados mundiales depende principalmente del contenido de almid\u00f3n, prefiri\u00e9ndose materiales con bajo contenido del carbohidrato (menor a un 8%). Un bajo contenido de almid\u00f3n se traduce en un mayor contenido proteico y de aceite y mejora el valor comercial del subproducto.<\/p>\n

Los desgerminadores producen part\u00edculas grandes de endospermo, llamadas industrialmente colas, germen y pericarpio, las cuales tienen que ser parcialmente secadas hasta un 14% de humedad antes de pasar a los procesos de separaci\u00f3n y refinaci\u00f3n. El germen y pericarpio se segregan en mesas densim\u00e9tricas, cribadoras de gravedad y con aspiradores de aire. La fracci\u00f3n del endospermo m\u00e1s refinada progresivamente se reduce, clasifica y refina en productos especificados por la industria. Los productos m\u00e1s populares son gr\u00e1nulos de tama\u00f1o grande o para hojuelas (1\/3 del total del endospermo), gr\u00e1nulos de calibre mediano o peque\u00f1o o inclusive harinas con distintas granulometr\u00edas. La reducci\u00f3n y uniformizaci\u00f3n del tama\u00f1o de part\u00edcula se realizan en un sistema de molinos de rodillos corrugados. El germen al pasar a trav\u00e9s de los rodillos es laminado mientras que el endospermo es gradualmente reducido en tama\u00f1o de part\u00edcula. Esta diferencia hace que las mesas densim\u00e9tricas y cribadoras de gravedad separen muy eficientemente a los dos productos. Los pedazos de c\u00e1scara son f\u00e1cilmente removidos del sistema por medio de aspiradores de aire integrados a los sistemas purificadores.<\/p>\n

B. MOLIENDA HUMEDA: REFINACION DE ALMIDON<\/h5>\n

Uno de los usos m\u00e1s importantes del ma\u00edz es como materia prima para la obtenci\u00f3n de almid\u00f3n. La industria refinadora de este carbohidrato, tambi\u00e9n llamada de molienda h\u00fameda, tiene como objetivo primordial el obtener el m\u00e1ximo rendimiento de gr\u00e1nulos de almid\u00f3n nativo o sin da\u00f1ar. A diferencia de la industria de molienda seca, donde se separan las partes anat\u00f3micas del grano, estos molinos extraen a los componentes qu\u00edmicos del grano: almid\u00f3n, prote\u00edna (gluten), fibra (pericarpio) y aceite, este \u00faltimo compuesto mediante procesamiento del germen. La industria refinadora de almid\u00f3n est\u00e1 dominada por pocas empresas y utiliza casi exclusivamente al grano de ma\u00edz como materia prima. Esto se debe a que el grano es barato, contiene una alta proporci\u00f3n de almid\u00f3n (mayor de 70%) y principalmente al alto valor econ\u00f3mico comercial de los subproductos del proceso: gluten y germen. El gluten es un ingrediente base en la dieta de animales dom\u00e9sticos, principalmente en la avicultura, mientras que el germen se canaliza hacia la importante industria extractora y refinadora de aceite. La pasta proteica de germen desgrasada, subproducto de la industria productora de aceite, tambi\u00e9n se utiliza para formulaci\u00f3n de alimentos para animales. El almid\u00f3n refinado y los productos manufacturados a partir de \u00e9l, son de los ingredientes m\u00e1s solicitados por otros segmentos de la amplia industria alimentaria.<\/p>\n

Los procesos de extracci\u00f3n de almid\u00f3n de cereales son denominados de molienda h\u00fameda ya que precisamente el grano se remoja en soluciones con diversos compuestos qu\u00edmicos que ayudan a romper la estructura de la matriz proteica, que est\u00e1 \u00edntimamente ligada con los gr\u00e1nulos de almid\u00f3n. Adem\u00e1s, se usa agua como veh\u00edculo para lograr la conducci\u00f3n, separaci\u00f3n y purificaci\u00f3n de este importante carbohidrato. M\u00e1s del 90% del almid\u00f3n comercial refinado en el \u00e1mbito mundial es extra\u00eddo del ma\u00edz. Las razones fundamentales obedecen al bajo costo del grano, a su alta proporci\u00f3n de almid\u00f3n (73% del total del grano) y a que tiene un germen que una vez extra\u00eddo y separado, contiene una alta cantidad de aceite. Adem\u00e1s se obtienen otros subproductos altamente valorados en la industria de formulaci\u00f3n de raciones para animales dom\u00e9sticos. El gluten se utiliza como suplemento proteico y como fuente de pigmentos (por ejemplo carotenos\/xant\u00f3filas) para alimentaci\u00f3n de aves. La fibra o pericarpio era generalmente canalizada hacia alimentaci\u00f3n animal pero actualmente est\u00e1 empezando a ser blanqueada y tratada para abastecer a las importantes industrias procesadoras de alimentos integrales o con alta cantidad de fibra diet\u00e9tica para humanos.<\/p>\n

Proceso Industrial de Refinaci\u00f3n de Almid\u00f3n<\/h5>\n

Caracter\u00edsticas de la Materia Prima. Las propiedades f\u00edsicas \u00f3ptimas del grano de ma\u00edz para este uso espec\u00edfico, se oponen a las de la industria de molienda seca. Es decir se prefieren granos dentados de textura suave o con bajo peso hectol\u00edtrico (67.5 kg\/hl) ya que tienen una mayor proporci\u00f3n de almid\u00f3n gracias a su bajo contenido de prote\u00edna. Los granos de textura suave adem\u00e1s, requieren de menor tiempo de remojo. La industria prefiere lotes de granos con alto peso de 1,000 semillas, semillas de color amarillo ya que favorecen la obtenci\u00f3n de gluten con alto grado de pigmentaci\u00f3n y evita el empleo de granos germinados y\/o da\u00f1ados por calor, insectos y hongos. Los granos da\u00f1ados dan un rendimiento menor de almid\u00f3n.<\/p>\n

Remojo.<\/span> El remojo del ma\u00edz en una soluci\u00f3n al 0.1-0.2% de di\u00f3xido de azufre a temperatura controlada (48-50\u00baC) suaviza su estructura, impide su germinaci\u00f3n, solubiliza algunos compuestos y promueve el desarrollo de bacterias del g\u00e9nero Lactobacillus. El tratamiento con di\u00f3xido de azufre, aunado a la fermentaci\u00f3n con bacterias l\u00e1cticas, propicia que los enlaces o puentes disulfuro se reduzcan o rompan debilitando a la estructura de la matriz proteica que rodea y retiene a los gr\u00e1nulos de almid\u00f3n. El medio azufrado adem\u00e1s impide el crecimiento de otros microorganismos indeseables. El di\u00f3xido de azufre se produce a partir de la combusti\u00f3n del mineral elemental.<\/span><\/p>\n

La operaci\u00f3n de remojo se lleva a cabo a contracorriente en tanques con terminaci\u00f3n c\u00f3nica dise\u00f1ados para este prop\u00f3sito. De seis a doce tanques con capacidad de hasta 330 toneladas estacionados en bater\u00eda alimentan a una banda que conduce al grano tratado al \u00e1rea de proceso y extracci\u00f3n. La cantidad de agua empleada por tonelada de ma\u00edz fluct\u00faa de 1.2 a 1.4 metros c\u00fabicos. La operaci\u00f3n es en contracorriente, ya que el grano que entra al proceso recibe la soluci\u00f3n de di\u00f3xido de azufre m\u00e1s vieja y el grano que est\u00e1 en las \u00faltimas etapas se remoja con la soluci\u00f3n m\u00e1s nueva. Las soluciones de remojo se bombean y reutiliz\u00e1n a trav\u00e9s de todo el sistema. Durante la etapa de remojo, que demora de 30 a 48 hr, el grano con una h\u00famedad inicial de 12-14% absorbe paulatinamente agua con SO2 hasta incrementarla a 48-50%. Los granos con textura suave o harinosa tienden a absorber m\u00e1s r\u00e1pidamente al agua de remojo. El SO2 absorbido aunado a la actividad de bacterias del g\u00e9nero Lactobacillus hidrolizan principalmente a los enlaces disulfuro de la matriz prot\u00e9ica, debilitando la estructura interna del grano. La actividad de las bacterias tambi\u00e9n llega a modificar la estructura de las paredes celulares del endospermo. Durante las operaciones de remojo y proceso se solubilizan de 5-7% de s\u00f3lidos constituidos primordialmente por prote\u00ednas del germen (alb\u00faminas y globulinas), \u00e1cido l\u00e1ctico, minerales, \u00e1cido f\u00edtico y vitaminas hidrosolubles del complejo B. La soluci\u00f3n de di\u00f3xido de azufre con estos s\u00f3lidos se ha utilizado tradicionalmente como medio de cultivo para la producci\u00f3n industrial de antibi\u00f3ticos. Se ha estimado que por cada kilo de ma\u00edz que entra al proceso de refinaci\u00f3n se utilizan 8 lt de agua para las etapas de remojo, conducci\u00f3n y lavado. Es por esa raz\u00f3n que la industria tiene fuertes programas de reutilizaci\u00f3n o reciclamiento del agua de remojo y de proceso.<\/p>\n

Extracci\u00f3n o Separaci\u00f3n de Almid\u00f3n. Los granos propiamente acondicionados y modificados a trav\u00e9s del tratamiento azufrado y bacteriano son molturados en un molino de discos o platos provistos con pernos o protuberancias en sus caras interiores que giran en contra sentido hasta a 1800 rpm. Tambi\u00e9n existen molinos de atrici\u00f3n, en donde s\u00f3lo uno de los discos tiene capacidad de rotaci\u00f3n. En el primer paso de esta operaci\u00f3n, se utilizan discos con mayor espacio entre los pernos, porque se requiere de una granulometr\u00eda gruesa. El objetivo de esta operaci\u00f3n es poder liberar al germen en forma \u00edntegra. La remoci\u00f3n del germen generalmente se realiza a trav\u00e9s de dos o m\u00e1s pasos en este tipo de molinos. Posteriormente, las part\u00edculas del grano molido se pasan a un sistema de hidrociclones, los cuales separan f\u00e1cil y eficientemente al germen por su baja densidad. El germen posee una menor densidad que el endospermo ya que est\u00e1 constituido principalmente por aceite (d = 0.9) y prote\u00edna (d = 1.06) y carece de gr\u00e1nulos de almid\u00f3n (d = 1.4-1.6 g\/cm3). Los hidrociclones son equipos de separaci\u00f3n continua donde el material suspendido en agua fluye a trav\u00e9s de un cono de separaci\u00f3n. En esta aplicaci\u00f3n los ciclones se calibran para separar al material en dos corrientes: una menos densa que el agua (germen) y otra compuesta por part\u00edculas m\u00e1s pesadas. El germen, separado de esta manera, se deshidrata parcialmente con un filtro prensa y se seca para que posteriormente pueda canalizarse hacia la importante industria de extracci\u00f3n y refinaci\u00f3n de aceite. Por otro lado, los pedazos de endospermo se tamizan para molerse nuevamente en un sistema de molinos de platos o de atrici\u00f3n. Al efluente resultante de esta operaci\u00f3n se le tamiza en mallas met\u00e1licas posicionadas en \u00e1ngulo de 120\u00ba, de calibre de EUA 18-20 con el prop\u00f3sito de retener y separar a los pedazos de pericarpio. Las part\u00edculas grandes de endospermo se conducen a un molino de impacto tipo entoleter, el cual reduce el tama\u00f1o de part\u00edcula forzando a los pedazos de endospermo a pasar entre la luz de un rotor de pernos y un perno est\u00e1tico. Tambi\u00e9n la operaci\u00f3n se puede efectuar con molinos de atrici\u00f3n o discos calibrados para esta etapa del proceso. La ventaja del molino entoleter es que reduce muy efectivamente a los pedazos de endospermo sin romper al pericarpio (que queda en forma de hojuela). Durante la molturaci\u00f3n m\u00e1s fina se liberan la gran mayor\u00eda de los gr\u00e1nulos de almid\u00f3n. El objetivo es el de obtener la mayor cantidad de gr\u00e1nulos nativos o sin da\u00f1ar. El almid\u00f3n con densidad mayor que el gluten (matriz y cuerpo proteicos) se separa primeramente en un sistema de centr\u00edfugas dif\u00e1sicas continuas para obtener un producto parcialmente refinado con todav\u00eda 2.5 a 5% de prote\u00edna. El resto del gluten se separa en 10-14 unidades de peque\u00f1os hidrociclones con un di\u00e1metro de 15 a 20 cm agrupados y operando en serie. El producto resultante de esta operaci\u00f3n s\u00f3lo contiene de 0.3-0.35% de prote\u00edna. El almid\u00f3n se deshidrata cuidadosamente mediante la inyecci\u00f3n del producto h\u00famedo en un secador con corriente de aire caliente. Las part\u00edculas secas se recolectan en un cicl\u00f3n de aire. Otro m\u00e9todo popular es el de secado en t\u00fanel donde el material se deshidrata en forma continua en una banda hasta decrementar su humedad a 6%. El gluten resultante de los pasos por las operaciones de centrifugado y de refinaci\u00f3n final con hidrociclones es deshidratado parcialmente en centr\u00edfugas de canastas, concentrado a 42% de s\u00f3lidos con un filtro de vac\u00edo y finalmente deshidratado en secadores rotativos o secadores con fuego directo hasta que contenga, aproximadamente, 12% de humedad.<\/span><\/span><\/p>\n

C. PRODUCCI\u00d3N DE JARABES DE MA\u00cdZ<\/h5>\n

Los jarabes y dextrinas son generalmente producidos a trav\u00e9s de la conversi\u00f3n \u00e1cido y\/o bioenzim\u00e1tica de almidones. En los Estados Unidos aproximadamente el 75% del almid\u00f3n de ma\u00edz es transformado a jarabes. La utilizaci\u00f3n de estos jarabes se ha incrementado dram\u00e1ticamente durante los \u00faltimos a\u00f1os para substituir al az\u00facar de mesa o sacarosa. La creciente industria de bebidas refrescantes demanda a la mayor\u00eda de los jarabes.<\/p>\n

Los jarabes y dextrinas son manufacturados a partir de una hidr\u00f3lisis \u00e1cida, conversi\u00f3n enzim\u00e1tica o una combinaci\u00f3n de ambos procesos. Los primeros jarabes fueron obtenidos a partir de hidr\u00f3lisis \u00e1cida. Estos edulcorantes llamados dextrinas poseen un bajo grado de dulzura dado a que tienen m\u00e1s bajo poder reductor o equivalentes de dextrosa (D-glucosa). Posteriormente, con la producci\u00f3n industrial de enzimas amilol\u00edticas se pudieron obtener productos con una mayor cantidad de equivalentes de dextrosa. La industria pr\u00e1cticamente revolucion\u00f3 con la producci\u00f3n industrial de enzimas como la amiloglucosidasa o glucoamilasa, alfa amilasa resistente al calor, enzima desramificadora y principalmente con la introducci\u00f3n del sistema glucosa-isomerasa. Con el uso de estas enzimas la industria se ha vuelto m\u00e1s innovativa desarrollando una gama de diferentes productos con diferentes funcionalidades o aplicaciones industriales.<\/p>\n

Conversi\u00f3n \u00e1cida<\/h5>\n

El proceso de conversi\u00f3n de almidones por medio de hidr\u00f3lisis \u00e1cida es bastante practicado para la producci\u00f3n de dextrinas con valores bajos de equivalentes de dextrosa o como paso inicial para la producci\u00f3n enzim\u00e1tica de jarabes con mayor contenido de dulzura. La conversi\u00f3n \u00e1cida se lleva a cabo en suspensiones con 35-40% de almid\u00f3n en una soluci\u00f3n d\u00e9bil de \u00e1cido clorh\u00eddrico (0.02 a 0.2 N) en un reactor presurizado. La soluci\u00f3n es calentada a aproximadamente 150\u00baC por 15-20 min. hasta que se llegue a los equivalentes de dextrosa deseados. Cabe mencionar que una hidr\u00f3lisis prolongada o con una concentraci\u00f3n \u00e1cida m\u00e1s fuerte puede llegar a producir compuestos indeseables como metilfurfural y \u00e1cido f\u00f3rmico adem\u00e1s de colores y sabores indeseables. Es por esta raz\u00f3n que la conversi\u00f3n \u00e1cida s\u00f3lo se aplica para producir jarabes con bajo valor de equivalentes de dextrosa o dextrinas. Posteriormente la soluci\u00f3n convertida de almid\u00f3n es tratada con suficiente carbonato de sodio para incrementar el pH a aproximadamente 4.5-5.0.<\/p>\n

Conversi\u00f3n Enzim\u00e1tica<\/h5>\n

La hidr\u00f3lisis enzim\u00e1tica de almidones es m\u00e1s espec\u00edfica que la \u00e1cida. Esto es debido a que las diferentes enzimas tienen especificidad por ciertos enlaces o substrato. El resultado final es que los jarabes resultantes de la conversi\u00f3n enzim\u00e1tica son de mejor calidad.<\/p>\n

Dextrinas<\/h5>\n

Los jarabes con bajo grado de equivalentes de dextrosa son ricos en dextrinas pero con muy bajo grado de dulzura. Son viscosos y producidos a partir de una conversi\u00f3n \u00e1cida como la descrita anteriormente o por medio de incubaci\u00f3n con alfa amilasa. Cabe mencionar que estos jarabes, con 10-20 equivalentes de dextrosa, son considerados como la materia prima para la elaboraci\u00f3n de jarabes m\u00e1s trabajados (glucosados y fructosados).<\/p>\n

Las ciclodextrinas son producidas a partir de un jarabe alto en dextrinas ajustado a contener 15% de s\u00f3lidos y tratamiento con la enzima CGT’asa a pH de 5-6 y temperatura de hasta 90\u00baC, dado a que existen algunas enzimas que son termorresistentes.<\/p>\n

Jarabes Glucosados<\/h5>\n

Los jarabes glucosados pueden ser producidos mediante hidr\u00f3lisis \u00e1cida o con hidr\u00f3lisis enzim\u00e1tica. Actualmente el m\u00e9todo enzim\u00e1tico es preferido ya que se obtiene una mejor calidad del producto terminado. Con la aparici\u00f3n de la amiloglucosidasa, la hidr\u00f3lisis \u00e1cida ligera ha sido utilizada como un paso preliminar a la conversi\u00f3n enzim\u00e1tica. Una soluci\u00f3n de almid\u00f3n al 35% es dextrinizada con \u00e1cido clorh\u00eddrico o sulf\u00farico (pH 1.8-2.0) y temperatura (120-140\u00baC) o incubada con alfa amilasa a pH 5.6-6.0 y temperatura de 50-55\u00baC para posteriormente ser tratada con amiloglucosidasa en un medio con pH de 4.6-5.2 y temperatura de 55-60\u00baC. Generalmente este tipo de conversi\u00f3n dual resulta en un jarabe con m\u00e1s de 90% de glucosa o dextrosa.<\/p>\n

Actualmente se est\u00e1n empleando procesos totalmente enzim\u00e1ticos para la producci\u00f3n de jarabes glucosados (Fig. 1). Consiste en tratar a una suspensi\u00f3n de almid\u00f3n a temperatura de hasta 100\u00baC y pH 6.0-6.5 en presencia de alfa amilasa termoestable. Posteriormente se ajusta el pH (4-4.5) y temperatura (60\u00baC) del medio para proceder a la hidr\u00f3lisis final con amiloglucosidasa de dextrinas a glucosa, llamado proceso de sacarificaci\u00f3n. Este tipo de jarabes llegan a contener hasta 96% de glucosa. Los jarabes resultantes de la conversi\u00f3n \u00e1cida, \u00e1cida\/enzim\u00e1tica o enzim\u00e1tica son refinados y clarificados con el objetivo de remover cenizas, pigmentos, prote\u00edna soluble, grasa insoluble y almid\u00f3n resistente al ataque enzim\u00e1tico. Esto es logrado mediante procesos de centrifugaci\u00f3n integrados a un sistema de paso a trav\u00e9s de filtros con carb\u00f3n activado y resinas i\u00f3nicas.<\/p>\n

La dextrosa cristalizada es producida mediante la evaporaci\u00f3n parcial del agua del jarabe de tal manera que el producto intermedio contenga aproximadamente 75% de s\u00f3lidos. El proceso de cristalizaci\u00f3n es por medio de la mezcla del jarabe concentrado con cristales de glucosa del lote anterior, agitaci\u00f3n y enfriamiento gradual hasta llegar a 20-30\u00baC por varios d\u00edas.<\/p>\n

Jarabes Maltosados<\/h5>\n

Los jarabes maltosados son manufacturados a partir de jarabes con bajo nivel de equivalentes de dextrosa producidos o con \u00e1cido o mediante la acci\u00f3n de alfa amilasa con la posterior hidr\u00f3lisis con beta amilasa. La incubaci\u00f3n se lleva a cabo a una temperatura de 55\u00baC y pH 5. El jarabe resultante de este proceso generalmente contiene de 50-55% de maltosa. Jarabes con mayor cantidad de maltosa (hasta 80%) pueden ser fabricados siempre y cuando se use la enzima desramificadora o pululanasa, la cual da m\u00e1s substrato a la beta amilasa.<\/p>\n

Jarabes Fructosados<\/h5>\n

Existen tres categor\u00edas de jarabes fructosados: los que contienen 42, 55 y 90% de fructosa. Para la producci\u00f3n de jarabes con 55 y 90% de fructosa se requiere inicialmente producir el de 42% de fructosa.<\/p>\n

El jarabe con 42% de fructosa, denominado industrialmente 42 HFCS, es manufacturado a partir de un jarabe glucosado con m\u00e1s de 90% de dextrosa. El jarabe glucosado es mezclado con sulfato de magnesio para estabilizar al sistema enzim\u00e1tico inmovilizado de la glucosa-isomerasa (Fig. 1). Esto es debido a que cantidades peque\u00f1as de calcio bajan significativamente la actividad de la isomerasa. Tambi\u00e9n es importante remover aire disuelto en el jarabe glucosado ya que el ox\u00edgeno es inhibidor de la enzima. Esto se logra mediante el paso del jarabe a trav\u00e9s de un sistema de aireaci\u00f3n que generalmente opera bajo vac\u00edo. La operaci\u00f3n m\u00e1s cr\u00edtica de la conversi\u00f3n de glucosa a fructosa es el paso del jarabe a trav\u00e9s de la columna enzim\u00e1tica. La conversi\u00f3n se lleva a cabo a temperaturas de 55-60\u00baC y un pH de 7.5-8.2. El flujo del jarabe a trav\u00e9s de la columna enzim\u00e1tica se controla de tal manera que se logre llegar a producir un jarabe con 42-45% de fructosa. El jarabe isomerizado es posteriormente refinado con su paso a trav\u00e9s de columnas de carb\u00f3n y resinas i\u00f3nicas.<\/p>\n

El jarabe con 55% de fructosa es elaborado combinando jarabes con 42% y 90% de fructosa. Para obtener el jarabe con 90% de fructosa se hace pasar el jarabe con 42% de fructosa a trav\u00e9s de una columna cromatogr\u00e1fica, la cual separa la fructosa de la glucosa en dos corrientes distintas. La corriente rica en fructosa contiene cuando menos 90% de este carbohidrato con aproximadamente un 5% de glucosa mientras que la otra corriente aproximadamente 85% glucosa y 6% fructosa. La fracci\u00f3n rica en dextrosa puede ser reciclada a las columnas de isomerizaci\u00f3n o procesada en un jarabe alto en glucosa.<\/p>\n

\nFigura 1: Proceso de elaboraci\u00f3n de jarabes de ma\u00edz<\/em><\/strong><\/p>\n

D. PRODUCCI\u00d3N DE ALCOHOL INDUSTRIAL<\/h5>\n

El alcohol et\u00edlico o etanol ha sido utilizado como carburante desde principios de siglo. Adem\u00e1s tiene un sinn\u00famero de usos industriales. El inter\u00e9s por la producci\u00f3n y uso de etanol se ha acrecentado durante los \u00faltimos a\u00f1os debido al precio del barril de petr\u00f3leo y a la revoluci\u00f3n ecol\u00f3gica que ha surgido en todo el mundo. El etanol, a diferencia de la gasolina derivada del petr\u00f3leo, es un recurso renovable producido a partir de almid\u00f3n (obtenido de cereales donde destaca el ma\u00edz) o az\u00facares fermentables extra\u00eddos de la biomasa de la ca\u00f1a de az\u00facar o tallos de sorgo forrajero. Dentro de los cereales, el ma\u00edz ha sido el que m\u00e1s se ha utilizado para este prop\u00f3sito debido a su bajo precio en comparaci\u00f3n con otros cereales, alta disponibilidad y alta cantidad de almid\u00f3n. Existen b\u00e1sicamente dos grandes procesos para la elaboraci\u00f3n de alcohol industrial. El m\u00e1s com\u00fan y practicado hoy en d\u00eda es el de la simple conversi\u00f3n de los carbohidratos del caldo de ca\u00f1a de az\u00facar a etanol por medio de un proceso fermentativo. El otro proceso es el de producci\u00f3n de alcohol a partir de un substrato rico en almid\u00f3n como es el caso del ma\u00edz. En este caso espec\u00edfico, el almid\u00f3n es convertido a az\u00facares fermentables por medio de sistemas enzim\u00e1ticos para posteriormente pasar al proceso de fermentaci\u00f3n y destilaci\u00f3n. \u00f3ptimamente por cada unidad de glucosa (C6H12O6) se producen dos mol\u00e9culas de etanol (C2H5OH). Durante esta transformaci\u00f3n tambi\u00e9n se generan cantidades importantes de bi\u00f3xido de carbono y calor. El m\u00e1ximo rendimiento de alcohol a partir de 100 g. de glucosa es de 47.5 g. de etanol.<\/p>\n

Obtenci\u00f3n de Alcohol a Partir de Ma\u00edz<\/h5>\n

El alcohol se obtiene por el proceso de bioconversi\u00f3n enzim\u00e1tica del almid\u00f3n de cereales y su posterior fermentaci\u00f3n en etanol. El cereal m\u00e1s utilizado para este prop\u00f3sito es el ma\u00edz. Existen dos procesos que est\u00e1n actualmente siendo utilizados. El m\u00e1s moderno es el de la utilizaci\u00f3n de enzimas termoestables durante el paso de gelatinizaci\u00f3n o cocimiento. El proceso tradicional consiste en la gelatinizaci\u00f3n del almid\u00f3n, enfriado e incubaci\u00f3n con amilasas y glucoamilasas. En ambos casos el proceso de fermentaci\u00f3n y destilaci\u00f3n son iguales. En el primer proceso, el ma\u00edz molturado es diluido en agua tibia (45-50\u00baC) en preparaci\u00f3n para la gelatinizaci\u00f3n y conversi\u00f3n enzim\u00e1tica. El agua del medio se ajusta a un pH antes de proceder al paso de gelatinizaci\u00f3n, el cual consiste en la aplicaci\u00f3n de calor (>90\u00baC\/1 hr) en presencia de agua.<\/p>\n

Para la producci\u00f3n de etanol a partir del grano de ma\u00edz o sorgo se siguen los siguientes pasos:<\/p>\n

    \n
  1. \n

    Molienda del grano en un molino de martillos.<\/p>\n<\/li>\n

  2. \n

    Mezcla de la harina resultante con agua a 49\u00baC en una relaci\u00f3n de 560 ml\/kg de harina y agitaci\u00f3n.<\/p>\n<\/li>\n

  3. \n

    A\u00f1adir enzima licuificante termoestable en una relaci\u00f3n de 1.2 g\/kg de harina.<\/p>\n<\/li>\n

  4. \n

    Subir temperatura hasta 90\u00baC a la raz\u00f3n de 0.55\u00baC\/min. Mantener a la temperatura m\u00e1xima por 1 hr.<\/p>\n<\/li>\n

  5. \n

    Agregar 745 ml. agua por kg. de grano para enfriar al producto macerado. Terminar de enfriar hasta llegar a una temperatura de 35\u00baC. Ajustar el pH con \u00e1cido sulf\u00farico a 5.2.<\/p>\n<\/li>\n

  6. \n

    Agregar enzima sacarificante a la raz\u00f3n de 0.47 g\/kg de harina original y levadura en una proporci\u00f3n de 0.35 g\/L de macerado.<\/p>\n<\/li>\n

  7. \n

    Dejar fermentar por 2-3 d\u00edas. Despu\u00e9s de la fermentaci\u00f3n el macerado contiene 10% etanol.<\/p>\n<\/li>\n

  8. \n

    Separar al alcohol del macerado fermentado por medio de destilaci\u00f3n con arrastre de vapor. Generalmente este paso se lleva a cabo en dos o m\u00e1s columnas de destilaci\u00f3n y rectificaci\u00f3n. El etanol vaporizado es recuperado por medio de condensaci\u00f3n.<\/p>\n<\/li>\n<\/ol>\n

    E. PRODUCCI\u00d3N DE ACEITE DE MA\u00cdZ<\/h5>\n

    La Fig. 2 presenta gr\u00e1ficamente el proceso de extracci\u00f3n de aceite de ma\u00edz a partir del germen. Existen varios m\u00e9todos industriales de extracci\u00f3n: mec\u00e1nica, con solventes y el sistema dual. Dentro de la rama de extracci\u00f3n mec\u00e1nica existen los extractores tipo prensa, que procesan al producto en lotes. El m\u00e1s com\u00fan y eficiente es de “expellers”. Los expellers son un tipo de extrusor especial que trabaja continuamente y trata t\u00e9rmicamente al germen para lograr una mejor extracci\u00f3n del aceite. El expeller consiste en un ca\u00f1on ranurado o acostillado en su parte final que adem\u00e1s est\u00e1 equipado con un tornillo que es el que ejerce la presi\u00f3n necesaria para lograr la extracci\u00f3n del aceite. La desventaja de los procesos de extracci\u00f3n mec\u00e1nica es que dejan al germen o pasta proteica con aceite residual (7-10%). Los extractores con solventes, que utilizan hexano, son altamente eficientes ya que dejan la pasta proteica con menos de 1% de aceite residual. La desventaja de estos sistemas es que son m\u00e1s caros debido al uso de solventes y adem\u00e1s son m\u00e1s riesgosos de operar, por el problema potencial de explosiones. El sistema de extracci\u00f3n que ha destacado en los \u00faltimos a\u00f1os es el dual donde primeramente el germen de ma\u00edz se sujeta a un paso a trav\u00e9s de un expeller para posteriormente canalizarse a un extractor con solventes. El aceite crudo de ma\u00edz se refina de igual manera que los otros aceites vegetales, mediante procesos secuenciales de desgomado con agua, neutralizado con \u00e1lcali, blanqueado con arcillas activadas y\/o carb\u00f3n activado para finalmente desodorizarse en torres de vapor. Una caracter\u00edstica particular en el aceite de ma\u00edz es que posee residuos de ceras lo que hace que adquiera una apariencia nebulosa. \u00e9stas se remueven despu\u00e9s de un tratamiento de invernalizaci\u00f3n con un posterior filtrado.<\/p>\n

    \nFigura 2: Proceso de extracci\u00f3n y refinaci\u00f3n del aceite de ma\u00edz<\/strong><\/p>\n

    F. LA NIXTAMALIZACI\u00d3N<\/h5>\n

    El cocimiento de cereales, principalmente el ma\u00edz, con \u00e1lcali es ampliamente practicado en M\u00e9xico y Centro Am\u00e9rica. La nixtamalizaci\u00f3n es el proceso de cocer al cereal en presencia de cal (CaO), antiguamente cenizas de hogueras, para posteriormente molerlo para formar masa. La masa es la materia prima que sirve para la elaboraci\u00f3n de muchos productos t\u00edpicos. El cereal m\u00e1s utilizado en procesos de nixtamalizaci\u00f3n es el ma\u00edz. Este cereal fue un factor clave en el desarrollo de las culturas pre-hisp\u00e1nicas en Mesoam\u00e9rica. Los productos derivados del nixtamal jugaron un papel cr\u00edtico en mejorar el valor nutritivo del ma\u00edz. El ma\u00edz fue tan cr\u00edtico en el desarrollo del pueblo Azteca, Maya, Tolteca y otros que muchas escrituras, obras de alfarer\u00eda y esculturas estaban fuertemente asociadas con el cultivo y procesamiento del ma\u00edz. Los aztecas adoraban al dios y diosa del ma\u00edz Centeol y Chicomecoatl, respectivamente, los cuales representaban el bienestar y salud del pueblo. Por otra parte, la civilizaci\u00f3n maya adoraba al dios del ma\u00edz Yum Kaax.<\/p>\n

    En la actualidad, y principalmente en segmentos poblacionales de menos recursos econ\u00f3micos, los productos nixtamalizados son todav\u00eda el principal sustento para las poblaciones mesoamericanas. Indudablemente que el principal producto nixtamalizado es la tortilla. La tecnolog\u00eda para la elaboraci\u00f3n de tortillas ha sido trasmitida a trav\u00e9s de las generaciones siguiendo pr\u00e1cticamente los mismos pasos y procedimientos utilizados por los Aztecas. En este proceso el ma\u00edz es cocinado en exceso de agua con cal para formar nixtamal (del N\u00e1hualt nixtli<\/em> = cenizas + tamali<\/em> = masa). El nixtamal es lavado a mano con los objetivos de remover el exceso de cal y el pericarpio que se desprendi\u00f3 debido al efecto hidrolizante del \u00e1lcali sobre la fibra. El nixtamal limpio es posteriormente molturado o triturado a mano en un metate o en molinos de piedras volc\u00e1nicas accionados con motores. al producto resultante de esta molienda se le denomina masa y es ingrediente b\u00e1sico para la formulaci\u00f3n de una gran gama de productos. El m\u00e1s popular de estos productos es indudablemente la tortilla, denominada Tlaxcalli <\/em>por los Aztecas, la cual se puede definir como un pan no leudado elaborado a partir de ma\u00edz nixtamalizado. Para la elaboraci\u00f3n de tortillas, pedazos de masa (25-50 g) se moldean a mano o con prensas manuales en un disco de aproximadamente 15 cm de di\u00e1metro y 2 mm de grosor, el cual se transforma en tortillas cuando se hornea sobre una superficie caliente o comal. En Centro Am\u00e9rica, las tortillas son de mayor grosor y menor di\u00e1metro que las contrapartes producidas en M\u00e9xico. Las tortillas en la mayor\u00eda de los casos son acompa\u00f1adas con otros alimentos tales como frijoles, carne de diferentes especies animales, huevo, queso, etc.<\/p>\n

    Un uso importante de la masa nixtamalizada es en la elaboraci\u00f3n de atoles o bebidas nutritivas. Los atoles son ampliamente consumidos, principalmente por ni\u00f1os, en el sur de M\u00e9xico y Centro Am\u00e9rica. Para su fabricaci\u00f3n se toma un poco de masa la cual se diluye en agua y\/o leche y se calienta para propiciar la gelatinizaci\u00f3n completa del almid\u00f3n. Al final del proceso se agrega az\u00facar, canela, hojas de naranjo y otros saborizantes para mejorar su palatabilidad. Cabe mencionar que no todos los atoles son elaborados a partir del grano nixtamalizado.<\/p>\n

    Un producto derivado de la masa nixtamalizada consumido en el sureste de M\u00e9xico es el pozol. El ma\u00edz es cocinado en cal para obtener nixtamal y posteriormente masa. Porciones de masa nixtamalizada de hasta 1 kg de peso se envuelven en hojas de pl\u00e1tano y se deja fermentar hasta por 2 semanas. El tiempo de fermentaci\u00f3n dictamina el sabor ac\u00eddico de este platillo tradicional. En el estado de Tabasco, M\u00e9xico, el pozol es algunas veces mezclado con cacao y molido antes de la fermentaci\u00f3n para la producci\u00f3n del alimento tradicional llamado Chorote. La fermentaci\u00f3n del pozol es llevada a cabo por levaduras y bacterias entre las que destacan Geothricum candidum<\/span>, Trichosporum cutaneum<\/span>, Cladosporium cladosporioides<\/span>, Aureobasidium pullulans<\/span>, Bacillus cereus<\/span>, Agrobacterium azotophilum<\/span> y Achromobacter pozoli<\/span><\/em>s<\/span>.<\/p>\n

    Harinas Nixtamalizadas<\/h5>\n

    Una de las industrias con m\u00e1s alto crecimiento es la productora de harinas nixtamalizadas o cocidas con cal. Las harinas nixtamalizadas son posteriormente rehidratadas y utilizadas para producci\u00f3n de tortillas de mesa y diversas botanas alcalinas. La industria ha tenido un amplio crecimiento debido a que produce una harina con calidad uniforme y con alta vida de anaquel, la cual es f\u00e1cil de utilizarse. Adem\u00e1s el uso de harinas nixtamalizadas ahorra en la compra de equipo necesario para cocinar y moler al ma\u00edz y disminuye considerablemente el efecto contaminante del agua de cocimiento y remojo (nejayote<\/em>). En M\u00e9xico se manufacturan anualmente aproximadamente 3.0 millones de toneladas de harina nixtamalizada, de las cuales el grupo m\u00e1s importante (MASECA) procesa aproximadamente 1.9 millones de toneladas de ma\u00edz. Esto equivale, sin contar a productos obtenidos a partir de masa fresca, a un consumo per c\u00e1pita de harina nixtamalizada de aproximadamente 37 kg\/a\u00f1o o el equivalente a 58 kg de tortillas\/a\u00f1o. Las principales compa\u00f1\u00edas molineras mundiales est\u00e1n construyendo plantas nixtamalizadoras principalmente en los EUA. La producci\u00f3n industrial es una adaptaci\u00f3n del proceso tradicional de molienda h\u00fameda practicado durante cientos de a\u00f1os en Mesoam\u00e9rica. La industria naci\u00f3 a mediados de este siglo en M\u00e9xico, la cuna de los productos nixtamalizados.<\/p>\n

    El proceso de manera resumida se puede describir como el de cocimiento de ma\u00edz en una soluci\u00f3n alcalina elaborada con cal o \u00f3xido de calcio. El ma\u00edz se cuece en presencia de cal para lograr la remoci\u00f3n del pericarpio, suavizar la estructura del grano e impartir el sabor caracter\u00edstico a los productos nixtamalizados. Una vez cocido el grano despu\u00e9s s\u00e9 moltura en h\u00famedo, y se seca bajo condiciones controladas hasta remover casi toda la humedad y molerlo por segunda vez en molinos de martillos. Las part\u00edculas de masa seca son clasificadas por tama\u00f1o y mezcladas para la formulaci\u00f3n de distintas harinas comerciales (por ejemplo, harinas para tortillas de mesa, harina para elaboraci\u00f3n de fritos y tostitos, etc.).<\/p>\n

    El uso de harinas nixtamalizadas se ha incrementado notablemente debido a que tiene una vida de anaquel de hasta 1 a\u00f1o, requiere s\u00f3lo de agua y una mezcladora para regresar al estado de masa que puede f\u00e1cilmente transformarse en tortillas o frituras. Los productores de tortillas y botanas a partir de masa fresca requieren programar el cocimiento del ma\u00edz cuando menos 12 hr antes de obtener el producto mientras que los que utilizan harina nixtamalizada necesitan menos de una hora para obtener productos terminados. La adquisici\u00f3n de harina nixtamalizada ahorra en la compra de equipo necesario para cocinar (marmitas, generadores de vapor etc.) y lavar al ma\u00edz adem\u00e1s del molino de piedras para producir la masa. Esto representa ahorro en energ\u00eda, mano de obra y espacio en la planta. Las principales ventajas de utilizar harinas nixtamalizadas es que pr\u00e1cticamente se reduce a cero la contaminaci\u00f3n ambiental y da mucha flexibilidad a la planta ya que existen harinas comerciales de diversos colores y aplicaciones (tortillas, fritos, tamales, doritos, etc.). Algunas plantas nixtamalizadoras ofrecen hasta 25 diferentes tipos de harinas nixtamalizadas para diferentes aplicaciones.<\/p>\n

    Una de las principales ventajas de la harina nixtamalizada es que puede ser utilizada como veh\u00edculo para incorporar nutrientes deficitarios en la poblaci\u00f3n. A partir de 1999 las harinas est\u00e1n siendo enriquecidas con vitaminas (tiamina, riboflavina, niacina y \u00e1cido f\u00f3lico) y minerales (hierro y zinc) y algunas fortificadas con harina de soya. Estos productos enriquecidos y fortificados impactar\u00e1n positivamente el estado nutricio de las personas que viven en regiones rurales y marginales del pa\u00eds. Un estudio reciente realizado con ratas de laboratorio mostr\u00f3 claramente los beneficios del enriquecimiento y fortificaci\u00f3n. Ratas lactantes de la segunda generaci\u00f3n tuvieron una mucho mayor tasa decrecimiento, huesos m\u00e1s saludables y casi el doble de neuronas que contrapartes alimentadas con tortillas regulares.<\/p>\n

    El nejayote<\/em> o licor de cocimiento es uno de los efluentes m\u00e1s dif\u00edciles de tratar por su alto pH y demanda biol\u00f3gica o qu\u00edmica de ox\u00edgeno (DBO). Esto es especialmente importante en peque\u00f1as factor\u00edas donde debido al volumen de producci\u00f3n no es pr\u00e1cticamente redituable invertir en una planta tratadora de nejayote. Otras de las ventajas del uso de harinas nixtamalizadas es que el producto tiene pocas fluctuaciones en calidad d\u00e1ndole al productor la facilidad de ofrecer un producto terminado de calidad consistente para el consumidor. Las desventajas de utilizar la harina nixtamalizada es que los productos no tienen el sabor tan rico como cuando se elaboran con masa fresca y que en t\u00e9rminos de costos todav\u00eda no se equipara con el proceso tradicional.<\/p>\n

    El proceso empieza cuando el ma\u00edz previamente seleccionado y mezclado con otros lotes de grano (mezcla de ma\u00edz blanco y amarillo) se limpia cuidadosamente con aspiradores (tararas), mesas gravim\u00e9tricas, mesas densim\u00e9tricas para remover granos quebrados, da\u00f1ados, piedras y contaminantes met\u00e1licos. Los granos da\u00f1ados y quebrados son m\u00e1s propensos a tener aflatoxinas, residuos de insectos y son m\u00e1s f\u00e1ciles de cocinarse por lo que su inclusi\u00f3n puede ocasionar problemas sanitarios y de falta de consistencia en calidad de la harina procesada. Posteriormente, los granos seleccionados se cocinan en un reactor cerrado y continuo con aproximadamente 2.5 partes de agua y 1% de cal de acuerdo con el peso del grano. Existen plantas que todav\u00eda utilizan marmitas o cocedores de olla que procesan en lotes. La ventaja de utilizar reactores es que se optimiza el uso de energ\u00eda y permite que el proceso sea continuo. El grano reside en el reactor por aproximadamente 30-40 min donde se cocina en etapas. Cada etapa o secci\u00f3n del reactor tiene su control individual de temperatura. Las temperaturas empleadas generalmente oscilan entre 70 a 95\u00baC. Durante la etapa de cocci\u00f3n el grano absorbe agua terminando con una humedad de aproximadamente 36-38%. Posteriormente el nixtamal se trata con agua para remover el exceso de cal y los residuos de pericarpio. El nixtamal limpio se canaliza hacia un molino especial de martillos que act\u00faa como un metate que moltura al grano en pedazos de masa gruesos. Estos pedazos de masa se secan hasta llegar a una humedad final de 8-10% en t\u00faneles o torres de secado donde fluye aire caliente en contracorriente al flujo de las part\u00edculas de masa. Despu\u00e9s de la operaci\u00f3n de secado las part\u00edculas se remuelen en un molino de martillo, y se env\u00edan a un clasificador de part\u00edculas (tamices) para sacar varios flujos del producto seco nixtamalizado. Finalmente se mezclan diferentes proporciones de las harinas con diferente granulometr\u00eda para llenar especificaciones para tortilla de mesa, masa seca para tamales o harinas para frituras. Algunas mezclas, principalmente las destinadas para la elaboraci\u00f3n de tortillas de mesa, se mezclan con agentes blanqueadores, gomas (carboximetilcelulosa), emulsificantes (estearoil lactilato de sodio, lecitina), acidulantes (\u00e1cido c\u00edtrico o fum\u00e1rico) y\/o agentes conservadores (propionato de calcio, benzoato de sodio o sorbato de potasio). Las harinas nixtamalizadas se envasan en paquetes desde 1 kg hasta 22 kg. El material de envasado es generalmente papel o papel con una cubierta interior de polietileno. Este \u00faltimo protege a la harina contra la humedad ambiental prolongando su vida de anaquel.<\/p>\n

    La calidad de las harinas nixtamalizadas est\u00e1 en funci\u00f3n del color, granulometr\u00eda, absorci\u00f3n de agua, grado de gelatinizaci\u00f3n del almid\u00f3n, textura de la masa hidratada, absorci\u00f3n de aceite por botanas y flexibilidad y fragilidad de la tortilla de mesa y botanas respectivamente. Los factores m\u00e1s importantes son la absorci\u00f3n de agua y distribuci\u00f3n de part\u00edculas. Las harinas para elaboraci\u00f3n de tortillas de mesa tienen una mayor absorci\u00f3n de agua y menor granulometr\u00eda que contrapartes que se emplean para elaborar frituras. Un kilogramo de harina para tortillas generalmente se hidrata con 1 \u00f3 1.1 L de agua mientras que las harinas para frituras con solamente 0.9-1.0 L de agua. Las harinas para elaborar botanas fritas necesitan de una granulometr\u00eda m\u00e1s gruesa y de un menor cocimiento para evitar que el vapor de agua que se libera durante los procesos de horneado y fre\u00eddo forme bolsas de aire, denominadas industrialmente ampollas, en la superficie de la botana. Se requiere de un menor cocimiento y absorci\u00f3n de agua para evitar la absorci\u00f3n excesiva de aceite durante este proceso que deteriora la apariencia y las propiedades organol\u00e9pticas. Las harinas nixtamalizadas para tortillas generalmente est\u00e1n aciduladas (pH 5.5-6.0) y suplementadas con gomas, emulsificantes y conservadores para prolongar la vida microbiol\u00f3gica y textural de la tortilla. La harina necesita acidulante para que el conservador sea eficaz en su actividad antif\u00fangica. La harina nixtamalizada es reconstituida con agua y amasada lentamente en un mezclador provisto con aditamentos en forma de sigma que giran a velocidades de solamente 15-25 rpm. El tiempo de mezclado para lograr una buena rehidrataci\u00f3n puede prolongarse hasta 10 min. El prop\u00f3sito es rehidratar a las part\u00edculas en la amasadora sin mucho trabajo ya que \u00e9ste se traduce en una harina pegajosa y dif\u00edcil de trabajar.<\/p>\n

    G. PRODUCCI\u00d3N DE CEREALES DE DESAYUNO<\/h5>\n

    Las industrias de cereales para el desayuno y botanas son de las m\u00e1s vers\u00e1tiles y tecnificadas. Los productos terminados son convenientes y pr\u00e1cticos ya que requieren del m\u00ednimo de cocimiento o preparaci\u00f3n y tienen una prolongada vida de anaquel. En la actualidad, esto ha tomado m\u00e1s importancia dado al creciente n\u00famero de amas de casa que desempe\u00f1an otras labores y en general al acelerado tren de vida cotidiano.<\/p>\n

    Las diferencias primordiales entre un cereal matinal y una botana son: los primeros, se consideran el primer alimento del d\u00eda y poseen un bajo contenido de grasa o aceite, la mayor\u00eda contienen az\u00facar, est\u00e1n enriquecidos o fortificados con vitaminas y minerales, y son casi siempre consumidos con leche por la ma\u00f1ana. Las botanas, por otro lado, aunque son producidas similarmente, contienen alta cantidad de grasa y sal; el primer compuesto resultante es la fritura, o bien, se incluye como agente portador de otros saborizantes y colorantes. Se consumen ampliamente en eventos sociales, fiestas y entre las comidas.<\/p>\n

    Para la manufactura de estos productos se precisa de la apropiada selecci\u00f3n y combinaci\u00f3n de la materia prima y de depuradas pr\u00e1cticas de producci\u00f3n y control de calidad. Tanto los cereales matinales como las botanas est\u00e1n caracterizados por contener baja humedad, necesaria para preservar las caracter\u00edsticas de textura del producto e impedir su deterioro. Indudablemente que el tipo de empaque juega un papel muy importante en la conservaci\u00f3n de las caracter\u00edsticas t\u00edpicas del producto terminado. Los cereales matinales y botanas son principalmente manufacturados de semolinas o gr\u00e1nulos (grits) de ma\u00edz, trigo, arroz, y avena ya sean solos o combinados entre s\u00ed. La sal, az\u00facares y otros edulcorantes, colorantes y saborizantes son incluidos para mejorar la apariencia y palatabilidad del producto terminado. En los \u00faltimos a\u00f1os, las industrias se han diversificado m\u00e1s debido a la fuerte competencia resultante por la creciente demanda de productos con alto contenido de fibra diet\u00e9tica.<\/p>\n

    Tanto los cereales matinales como las botanas son producidos a partir de granos enteros pulidos o descascarados y principalmente de la materia prima obtenida de los diferentes procesos de molienda discutidos anteriormente. Las propiedades fisicoqu\u00edmicas del grano y productos de molienda (s\u00e9molas, grits y harinas) afectan tanto las pr\u00e1cticas de producci\u00f3n como las propiedades del producto terminado.<\/p>\n

    Productos Expandidos<\/h5>\n

    Las condiciones necesarias para lograr la expansi\u00f3n de granos o productos de molienda (por ejemplo grits 6 de ma\u00edz) son el cocimiento o gelatinizaci\u00f3n del almid\u00f3n y la aplicaci\u00f3n de un fuerte tratamiento t\u00e9rmico o de presi\u00f3n con su posterior liberaci\u00f3n. La humedad absorbida por el material durante el condicionado es fundamental para la posterior formaci\u00f3n de vapor de agua una vez que se libera la presi\u00f3n o se aplica calor. El grano expande dado a la r\u00e1pida salida del vapor de agua que intenta equilibrarse con la presi\u00f3n atmosf\u00e9rica.<\/p>\n

    Indudablemente que la principal operaci\u00f3n unitaria para la producci\u00f3n de granos expandidos requiere el uso del ca\u00f1\u00f3n reventador, que opera en lotes y tambi\u00e9n en forma continua. El grano entero o precondicionado es depositado en una c\u00e1mara de expansi\u00f3n herm\u00e9ticamente cerrada, la cual generalmente rota sobre un eje. Estos equipos operan a presiones de hasta 200 psi. La presi\u00f3n se incrementa dado al calentamiento aplicado sobre las paredes de la c\u00e1mara de expansi\u00f3n. El calentamiento (200-260\u00baC) evapora al agua del grano y causa el notable incremento en presi\u00f3n, \u00e9sta \u00faltima liber\u00e1ndose s\u00fabitamente. El grano expandido con una menor densidad sale proyectado hacia un recipiente colector que en ocasiones lo constituye una red. El producto con baja humedad (6-9%) es posteriormente clasificado con el objeto de remover granos sin reventar, pedazos de pericarpio y otros materiales. El material clasificado es secado hasta bajar la humedad a 2-3%. El grano seco es m\u00e1s crujiente pero tambi\u00e9n m\u00e1s susceptible a absorber humedad ambiental. Por lo tanto, estos materiales se envasan inmediatamente en empaques compuestos con pel\u00edculas impermeables a la humedad.<\/p>\n

    Hojuelas de Ma\u00edz<\/h5>\n

    Las hojuelas de ma\u00edz son el cereal de desayuno m\u00e1s popular y vendido en el mundo entero. El proceso tradicional para la manufactura de hojuelas de ma\u00edz fue desarrollado a principios del siglo por la firma Kellogg’s. Hoy en d\u00eda, la mayor parte de este cereal matinal es procesado usando los mismos fundamentos b\u00e1sicos.<\/p>\n

    El proceso tradicional para la producci\u00f3n de hojuelas empieza con una adecuada selecci\u00f3n de la materia prima. Las caracter\u00edsticas del grano de ma\u00edz m\u00e1s adecuadas son: clase dentada, endospermo duro y amarillo, alto peso hectol\u00edtrico y buen color. Estas propiedades favorecen al proceso de molienda para la obtenci\u00f3n de un mayor rendimiento de grits de calibre grande (US No. 3.5-6) y favorecen al color del producto.<\/p>\n

    Los pedazos de endospermo de color amarillo son cocidos en ollas de presi\u00f3n horizontales-rotativas. Anteriormente, los grits fueron mezclados con jarabe de ma\u00edz, az\u00facar, malta no diast\u00e1sica, sal y agua. La mezcla se cuece a presiones de 0.044-0.067 t\/cm2 hasta gelatinizar propiamente al almid\u00f3n o llegar a una humedad de 28-33%. En este estad\u00edo, los pedazos de endospermo adquieren una apariencia transl\u00facida y tienden a agregarse. El tiempo de cocimiento var\u00eda de acuerdo al tama\u00f1o y condici\u00f3n o dureza de los grits. Los grits cocidos son inicialmente conducidos a un equipo desagregador que los separa en unidades individuales. Despu\u00e9s son transportados, por medio de una banda sin fin, a un secador en contracorriente que opera a temperaturas de aproximadamente 65<\/span>\u00baC hasta que su humedad se reduce a 20%. Posteriormente, los grits se almacenan en un silo por 6-24 hr con el objeto de equilibrarlos o de mejorar la distribuci\u00f3n de la humedad dentro de la integridad del grit. Los grits duros y obscuros son laminados en un par de rodillos contra-rotantes enfriados por agua, los cuales aplican una presi\u00f3n de aproximadamente 234 t\/cm2. Las hojuelas de ma\u00edz pl\u00e1sticas y de color m\u00e1s claro son tostadas con aire caliente en hornos de cilindro rotativos, donde la alta temperatura se genera por medio de quemadores de gas. Las hojuelas residen en el horno de 50 segundos hasta 3 min. a temperaturas de 288-302<\/span>\u00baC. El proceso de horneado deshidrata a la hojuela, ayuda al desarrollo del sabor tradicional, textura crujiente y color dorado impartido por reacciones de Maillard o encafecimiento. Las hojuelas son enfriadas, asperjadas con vitaminas y minerales, y equilibradas antes de ser empacadas. La humedad \u00f3ptima de empaque para conservar textura y prolongar vida de almac\u00e9n es de 2%. El empaque generalmente incluye el uso de papel encerado, el cual es impermeable a la humedad del ambiente, aunado a una caja de cart\u00f3n cuya funci\u00f3n primordial es proteger al producto. El proceso de manufactura de hojuelas azucaradas es muy similar al descrito anteriormente con la excepci\u00f3n de que las hojuelas laminadas y tostadas son asperjadas con una soluci\u00f3n azucarada en un tambor recubridor. <\/span><\/span><\/p>\n

    La extrusi\u00f3n termopl\u00e1stica se ha usado como un m\u00e9todo alternativo para la producci\u00f3n de hojuelas de ma\u00edz u otros cereales. La producci\u00f3n de hojuelas v\u00eda extrusi\u00f3n tiene como ventajas principales que las materias primas pueden tener forma de grits de bajo calibre o harinas gruesas, las cuales son m\u00e1s f\u00e1ciles de producir y conseguir, adem\u00e1s de que las hojuelas pueden ser producidas a partir de combinaciones de distintos cereales e ingredientes (por ejemplo hojuelas con diferentes fuentes de fibra diet\u00e9tica). La materia prima se mezcla con los otros ingredientes y se alimenta a un extrusor formador de comprimidos o pellets. A diferencia del proceso tradicional, los comprimidos son manufacturados en cuesti\u00f3n de minutos mientras que el cocimiento y preparaci\u00f3n de grits por el m\u00e9todo tradicional demora aproximadamente 24 hr. Los comprimidos pre-cocidos con 20-22% de humedad son alimentados directamente a los rodillos laminadores para la formaci\u00f3n de hojuelas. Las hojuelas son posteriormente tostadas y tratadas de la misma manera a las obtenidas mediante el proceso tradicional. Adem\u00e1s de ahorrar energ\u00eda y tiempo, el proceso de extrusi\u00f3n produce comprimidos y hojuelas con tama\u00f1o m\u00e1s uniforme. La desventaja principal es que las hojuelas producidas por extrusi\u00f3n no tienen todav\u00eda el sabor t\u00edpico del producto tradicional.<\/p>\n

    Productos Trenzados<\/h5>\n

    Esta categor\u00eda de cereales matinales fue introducida recientemente. Los productos trenzados m\u00e1s populares son los elaborados a partir de trigo. Sin embargo tambi\u00e9n existen de ma\u00edz, arroz y combinados. El proceso de manufactura b\u00e1sicamente se subdivide en cocimiento de grano, desmenuzamiento o formaci\u00f3n de hebras, aglomeramiento de hebras, formaci\u00f3n y corte de rect\u00e1ngulos en forma de almohada y horneado. El grano o fracci\u00f3n de molienda es cocido en agua por 30-35 min. a temperaturas cerca de ebullici\u00f3n o hasta que absorba entre 40-50% de humedad. En este punto el centro geom\u00e9trico del grano adquiere un color gris\u00e1ceo. Posteriormente, se remueve el exceso de agua de cocimiento, los grits se enfr\u00edan y depositan en una tolva de equilibrio donde residen hasta por 24 hr. La formaci\u00f3n de hebras se logra pasando el grano, reposado o equilibrado, a trav\u00e9s de un par de rodillos (6-8 pulgadas de di\u00e1metro x 3 pulgadas de ancho: uno liso y otro acanalado, 20 corrugaciones). Estos rodillos giran con un peque\u00f1o diferencial en velocidad que favorece al acanalado. Las hebras son formadas dentro de los canales debido a la presi\u00f3n existente entre los rodillos y separadas por medio de un peine dentado que ajusta dentro de los canales del rodillo formador. Las hebras con aproximadamente 45% de humedad provenientes de otros rodillos son superpuestas y cortadas con cuchillas en peque\u00f1os cuadros o rect\u00e1ngulos antes de entrar al horno. El proceso de horneado es cr\u00edtico para obtener un producto con buen sabor, color y textura. La transferencia de calor en el horno es por medio de contacto por lo que se utilizan hornos de banda. El horneado dura de 1 a 4 min y es practicado a temperaturas de 204-315<\/span>\u00baC. El producto a la salida del horno contiene de 1-4% de humedad. <\/span><\/span><\/p>\n

    El proceso de extrusi\u00f3n tambi\u00e9n se ha utilizado para el cocimiento y formaci\u00f3n de hebras y productos trenzados. Tiene la ventaja de que puede combinar diferentes harinas o cereales, incorporar otros ingredientes (por ejemplo fuentes de fibra) y de que el tiempo de proceso se reduce considerablemente. Existen dos variantes en el proceso: una donde el extrusor produce una masa cocida que es alimentada a los rodillos formadores de hebras y otro donde la masa es extrudida a trav\u00e9s de un dado o matriz que forma continuamente a las hebras. Despu\u00e9s de la etapa de formaci\u00f3n de hebras, el producto es finalizado siguiendo los mismos pasos a los descritos anteriormente.<\/p>\n

    Productos extrudidos<\/h5>\n

    La extrusi\u00f3n pr\u00e1cticamente revolucion\u00f3 a la industria de cereales matinales y botanas a partir de los a\u00f1os 60. Hoy en d\u00eda, la industria depende mucho de este proceso debido a que es eficiente y vers\u00e1til. La extrusi\u00f3n se utiliza para manufacturar una gran gama de alimentos como cereales matinales, botanas, alimentos precocidos para beb\u00e9s, alimentos instant\u00e1neos, harinas pregelatinizadas, prote\u00ednas texturizadas, dietas para peces y animales dom\u00e9sticos. El proceso es continuo, siendo \u00e9sta una gran ventaja, por su alta productividad, es muy eficiente en t\u00e9rminos de uso de energ\u00eda y generalmente ahorra espacio, mano de obra y compra de otros equipos. Tambi\u00e9n, el proceso de extrusi\u00f3n termopl\u00e1stica se caracteriza por producir materiales pasteurizados o con el m\u00ednimo de problemas microbiol\u00f3gicos.<\/p>\n

    Existen dos tipos de extrusi\u00f3n aplicada hacia la producci\u00f3n de alimentos: extrusi\u00f3n en fr\u00edo y termopl\u00e1stica. La extrusi\u00f3n en fr\u00edo es casi exclusivamente aplicada para la manufactura de pastas y tal como su nombre lo dice el extrusor opera a temperaturas bajas. Las funciones b\u00e1sicas del extrusor son las de mezclar, formar y cortar a la pasta de manera continua.<\/p>\n

    Indudablemente que el proceso m\u00e1s popular y vers\u00e1til es la extrusi\u00f3n termopl\u00e1stica donde la combinaci\u00f3n de calor y esfuerzo mec\u00e1nico propician gelatinizaci\u00f3n y dextrinizaci\u00f3n de los gr\u00e1nulos de almid\u00f3n, desnaturalizaci\u00f3n de prote\u00ednas, inactivaci\u00f3n de enzimas que afectan negativamente vida de anaquel, destrucci\u00f3n de compuestos antinutrimentales y dr\u00e1stica o total eliminaci\u00f3n de cuentas microbianas en el producto a la salida del extrusor. Los cambios en las propiedades del almid\u00f3n y prote\u00edna resultan en la formaci\u00f3n de un material pl\u00e1stico capaz de ser formado o reestructurado.<\/p>\n

    Mec\u00e1nicamente, los extrusores pueden ser clasificados de dos maneras: extrusores de rosca sencilla y extrusores gemelos o de rosca doble. Los primeros son los m\u00e1s utilizados actualmente por la industria, mientras que los segundos son m\u00e1s vers\u00e1tiles y con mayor n\u00famero de aplicaciones. Los extrusores de doble tornillo est\u00e1n ganando m\u00e1s popularidad dado a la creciente demanda por productos innovadores. Existen extrusores gemelos cuyas roscas operan en sentido opuesto (contra-rotantes) y aquellas que giran en la misma direcci\u00f3n (co-rotantes).<\/p>\n

    Desde el punto de vista funcional, la extrusi\u00f3n termopl\u00e1stica se puede subdividir en dos grandes ramos: extrusi\u00f3n de productos expandidos y extrusi\u00f3n de comprimidos o pellets. En la primera aplicaci\u00f3n, el extrusor se usa para expandir directamente al material de alimentaci\u00f3n el cual es un producto casi terminado. En el proceso de producci\u00f3n de comprimidos generalmente se usan dos extrusores; uno cocedor y otro formador. Tambi\u00e9n existen equipos con rosca(s) larga(s), las cuales hacen las dos funciones. Los productos resultantes, industrialmente llamados comprimidos o productos intermedios, requieren de otros procesos adicionales para llegar al consumidor. Los comprimidos son generalmente laminados o expandidos con ca\u00f1ones u otros procesos t\u00e9rmicos como son el fre\u00eddo y horneado.<\/p>\n

    Todo proceso de extrusi\u00f3n incluye la premezcla de ingredientes, los cuales son alimentados por medio de un sistema horizontal o vertical generalmente integrado a un sistema de premezcla o preacondicionado. Es muy importante que el sistema de alimentaci\u00f3n dispense correcta y constantemente la cantidad de material al que haya sido ajustado. El material alimentado, una vez dentro de la boca del extrusor, fluye a trav\u00e9s del tornillo(s) que gira(n) dentro de un ca\u00f1\u00f3n. El ca\u00f1\u00f3n est\u00e1 generalmente provisto de varias secciones capaces de ser calentadas o enfriadas con vapor, bandas el\u00e9ctricas, agua y\/o refrigerantes. La pared interna del ca\u00f1\u00f3n puede ser lisa, rayada en forma de espiral o acanalada. La parte fundamental del extrusor es el tornillo(s), el cual tiene la funci\u00f3n de hacer fluir al material de alimentaci\u00f3n y sobre todo de propiciar los cambios deseados mediante el esfuerzo mec\u00e1nico y fricci\u00f3n. Casi todos los extrusores tienen diferentes tipos de tornillo(s) con distinto dise\u00f1o mec\u00e1nico para diferentes aplicaciones. Tambi\u00e9n existen tornillos con piezas intercambiables, las cuales se ordenan de acuerdo a la aplicaci\u00f3n y gusto del operador. Los factores relacionados con el dise\u00f1o de la rosca que dictaminan la cantidad de esfuerzo mec\u00e1nico son: a) distancia entre alabes de la rosca, entre m\u00e1s distantes menos esfuerzo mec\u00e1nico; b) profundidad de los alabes; entre m\u00e1s profundos, menos esfuerzo mec\u00e1nico; c) distancia entre alabe y pared interna del ca\u00f1\u00f3n; una distancia menor restringe el flujo negativo y, por lo tanto, incrementar\u00e1 la presi\u00f3n dentro del ca\u00f1\u00f3n; d) presencia de pernos y canales perpendiculares a los alabes que incrementan el tiempo de retenci\u00f3n y fricci\u00f3n.<\/p>\n

    El flujo del material a trav\u00e9s del extrusor depende principalmente de la tasa de alimentaci\u00f3n, rpm a que opera el tornillo, dise\u00f1o de la rosca y di\u00e1metro de salida en el dado o matriz presentes a la salida del extrusor. El sistema de dado o matriz tiene como funci\u00f3n primordial el de formar al material pl\u00e1stico o cocido que corre a trav\u00e9s del extrusor. Existen dados sencillos, m\u00faltiples y compuestos con distintas configuraciones. Generalmente entre menor o m\u00e1s restringido es el dado, mayor es la presi\u00f3n interna. Finalmente el material formado saliendo del extrusor es cortado por medio de un sistema de navajas simples o m\u00faltiples, las cuales giran a ciertas revoluciones a varios mil\u00edmetros de la salida del dado. El tama\u00f1o del producto cortado est\u00e1 dictaminado por la tasa de alimentaci\u00f3n, rpm del tornillo y principalmente por la velocidad y n\u00famero de cuchillas del sistema cortador.<\/p>\n

    Las operaciones adicionales al proceso de extrusi\u00f3n incluyen tamizadores, tambores recubridores o aplicadores de saborizantes, sistemas de aspersi\u00f3n, secadores, m\u00e1quinas infladoras de comprimidos integrados a hornos, freidores y sistemas de envasado y embalaje.<\/p>\n

    Productos Expandidos<\/h5>\n

    Para esta aplicaci\u00f3n el extrusor cuece, expande y forma al producto, el cual es posteriormente recubierto con saborizantes, secado y envasado. Las variables que m\u00e1s influyen en la tasa de expansi\u00f3n radial y textura del producto extrudido son: porcentaje de humedad, granulometr\u00eda de la materia prima, dise\u00f1o del tornillo, restricci\u00f3n del dado y sobre todo el gradiente y temperatura en las diferentes zonas del ca\u00f1\u00f3n del extrusor. Dentro de los factores intr\u00ednsecos a la materia prima que m\u00e1s afectan la tasa de expansi\u00f3n son: clase o tipo de cereal, contenido de almid\u00f3n, fibra y aceite. Estos dos \u00faltimos bajan significativamente la expansi\u00f3n radial. Los cereales com\u00fanmente expandidos en forma directa son el ma\u00edz y el arroz. Dado a su baja tasa de expansi\u00f3n, la avena, trigo y cereales relacionados raramente son utilizados en procesos de expansi\u00f3n directa. Importantes cereales matinales como Corn Pops, Cap’n Crunch y Chez son procesados de esta manera.<\/p>\n

    La manufactura de cereales matinales generalmente comienza cuando grits o harinas gruesas son acondicionadas a 15-18% de humedad. Los grits m\u00e1s apropiados son aquellos que tienen tama\u00f1o uniforme, alto contenido de almid\u00f3n nativo y bajos contenido de fibra y aceite.<\/p>\n

    El extrusor opera bajo mucho esfuerzo mec\u00e1nico requerido para optimizar la expansi\u00f3n del almid\u00f3n. Para lograr alto esfuerzo mec\u00e1nico, el extrusor debe operar a altas revoluciones y estar equipado con un tornillo dise\u00f1ado para ese uso espec\u00edfico. Tambi\u00e9n, para esta aplicaci\u00f3n, los extrusores operan bajo un gradiente de temperatura que se incrementa a trav\u00e9s del ca\u00f1\u00f3n y que llega a alcanzar hasta 180\u00baC. Por lo tanto, el material de alimentaci\u00f3n es expuesto a m\u00e1s altas temperaturas y esfuerzo y\/o presi\u00f3n conforme fluye hacia la salida o al dado. El producto se expande radialmente debido al gran diferencial en presi\u00f3n existente entre la zona inmediata anterior al dado y la presi\u00f3n atmosf\u00e9rica.<\/p>\n

    Productos Comprimidos o Intermedios<\/h5>\n

    Esta categor\u00eda de productos es la m\u00e1s popular dentro de los alimentos extrudidos manufacturados por la industria de cereales matinales. Importantes cereales de desayuno como Cheerios, <\/span>Trix, Alpha Bits son manufacturados a partir de comprimidos. A diferencia de productos expandidos, el proceso de extrusi\u00f3n se utiliza con dos objetivos primordiales: cocer y formar. La mayor\u00eda de los comprimidos son primeramente cocidos por un extrusor para pasar posteriormente a trav\u00e9s de otro extrusor cuya funci\u00f3n es el de formar un comprimido con humedad intermedia y alta densidad. El comprimido tiene la ventaja de que puede ser secado y almacenado por largos per\u00edodos de tiempo o procesado inmediatamente en el producto final. Generalmente, los comprimidos son inflados con los ca\u00f1ones reventadores descritos anteriormente u horneados para lograr su expansi\u00f3n.<\/span><\/span><\/p>\n

    En la actualidad existen extrusores que cuecen y forman a los comprimidos. El barril y rosca(s) de estos extrusores tienen dos zonas distintivas con una etapa intermedia de transici\u00f3n. La primera zona tiene una rosca que favorece el esfuerzo mec\u00e1nico y fricci\u00f3n (alabes cortos y pr\u00f3ximos entre s\u00ed) que generalmente opera a temperaturas altas y cuyo objetivo es el de cocinar y pregelatinizar al almid\u00f3n. La zona de transici\u00f3n est\u00e1 equipada con una v\u00e1lvula para liberar la presi\u00f3n generada durante el cocimiento y adem\u00e1s est\u00e1 provista con una l\u00ednea de vac\u00edo para extraer burbujas de aire generadas durante el mezclado. Posteriormente, el material precocido entra a la zona de mezclado y formaci\u00f3n donde la rosca tiene alabes distantes y profundos. Las subzonas de esta secci\u00f3n operan a temperaturas bajas o inclusive con un sistema de enfriamiento lo cual ayuda a producir comprimidos de alta densidad. Los comprimidos son formados en distintas configuraciones (por ejemplo anillos, cubos, etc.) y sujetos a un proceso de secado lento y a baja temperatura con el objeto de decrementar la humedad hasta un 5-6%. A diferencia de la expansi\u00f3n directa, la mayor\u00eda de los comprimidos est\u00e1n formulados con diferentes harinas, almidones y otros ingredientes (colorantes, saborizantes) que son incluidos antes o durante el proceso de extrusi\u00f3n. Otra caracter\u00edstica distintiva es que el material de alimentaci\u00f3n es acondicionado a altas humedades para controlar mejor el grado de gelatinizaci\u00f3n y modificaci\u00f3n del almid\u00f3n.<\/p>\n

    La mayor\u00eda de los cereales extrudidos de trigo y avena son producidos a partir de comprimidos. Los cereales de avena son generalmente saborizados con mieles y\/o jarabes, esto con el objetivo de enmascarar el sabor de subproductos de oxidaci\u00f3n o rancidez de l\u00edpidos.<\/p>\n

    H. PRODUCCION DE BOTANAS<\/h5>\n

    La industria productora de botanas de cereales es cada d\u00eda m\u00e1s grande e importante. En general, la manufactura de botanas se puede dividir en tres grandes categor\u00edas: a) productos enteros, b) productos nixtamalizados, y c) productos extrudidos. Esta \u00faltima categor\u00eda se puede subdividir en productos expandidos directos, productos obtenidos a trav\u00e9s de pellets y masas formadas en el extrusor para ser posteriormente fre\u00eddas y terminadas con otro tipo de tratamiento t\u00e9rmico (generalmente fre\u00eddo).<\/p>\n

    Granos Enteros (Palomitas)<\/h5>\n

    Indudablemente que las palomitas o rosetas de ma\u00edz constituyen el producto m\u00e1s importante dentro de esta categor\u00eda. Las palomitas son consideradas como la botana m\u00e1s antigua y en la actualidad sigue siendo ampliamente consumida y comercializada. Se tiene clara evidencia del uso de ma\u00edz reventador por las culturas antiguas Inca y Norteamericanas.<\/p>\n

    Las palomitas, a diferencia de otras botanas, han recibido buena aceptaci\u00f3n entre nutri\u00f3logos dado a su bajo contenido de aceite, alta cantidad de carbohidratos complejos y apropiado contenido de fibra diet\u00e9tica.<\/p>\n

    Desde el punto de vista funcional, el ma\u00edz palomero se puede procesar para producir palomitas tipo hongo o mariposa. Para la manufactura del primer tipo, el ma\u00edz se revienta a temperaturas m\u00e1s altas para lograr una baja tasa de expansi\u00f3n que favorece al proceso de endulzado o acaramelado. Estas palomitas adem\u00e1s tienen menos susceptibilidad a quebrarse durante el empaque, manejo y mercadeo. Las palomitas tipo mariposa son reventadas a temperatura m\u00e1s baja, lo que favorece su expansi\u00f3n. Son ampliamente consumidas en parques, cines y a nivel casero. Generalmente son saborizadas con sal, margarina y saborizantes salados (por ejemplo queso, chile, etc.)<\/p>\n

    La calidad del producto reventado est\u00e1 fuertemente dictaminado por el genotipo y condici\u00f3n del grano. El volumen de expansi\u00f3n es, indudablemente, el factor de calidad m\u00e1s cr\u00edtico dado a que las palomitas son generalmente vendidas por volumen y no por peso. Adem\u00e1s, una buena expansi\u00f3n se traduce en una buena textura. Un buen ma\u00edz palomero tiene un volumen de expansi\u00f3n de 30-40 veces. El ma\u00edz palomero es de clase no dentada, generalmente de color amarillo y endospermo de textura v\u00edtrea. El pericarpio es grueso y sirve como olla de presi\u00f3n en el momento en que el grano es reventado. El porcentaje de humedad del grano definitivamente influye en la cantidad de granos que revientan y tambi\u00e9n en su tasa de expansi\u00f3n. Generalmente, el grano tiene un buen comportamiento cuando contiene de 12-13% de humedad. El grano revienta cuando es calentado a 175oC lo que equivale a una presi\u00f3n de vapor interna de 2.5 t\/cm2. El agua en el grano es supercalentada convirti\u00e9ndose en vapor. La presi\u00f3n del vapor rompe al pericarpio y propicia la expansi\u00f3n. El producto expandido contiene menos de 3% de humedad. Las palomitas son muy higrosc\u00f3picas ya que absorben humedad hasta en ambientes con 20% de humedad relativa. Por consiguiente, es preciso empacarlas inmediatamente para impedir p\u00e9rdida de calidad y textura.<\/p>\n

    El ma\u00edz palomero es generalmente reventado en aceite aunque el uso de calor radiante es cada d\u00eda m\u00e1s practicado. En este \u00faltimo caso, aceite con saborizantes generalmente se asperja sobre el producto reventado. Industrialmente las palomitas son reventadas con equipos que operan en lotes o de manera continua. Los tipos lote consisten de ollas grandes que generalmente operan con aceite caliente. Los equipos continuos consisten en gusanos helicoidales calentados con aire. El tiempo de residencia est\u00e1 controlado por las revoluciones de operaci\u00f3n y la tasa de expansi\u00f3n por el gradiente y temperatura del aire. Este \u00faltimo proceso utiliza aproximadamente 25% menos de aceite. El aceite es combinado con saborizantes y asperjado sobre el producto reventado.<\/p>\n

    Para la producci\u00f3n de palomitas acarameladas, las tipos hongo son asperjadas con una soluci\u00f3n dulce o caramelo en un tambor rotativo recubridor. El caramelo generalmente consiste de una soluci\u00f3n de az\u00facar-jarabe, aceite vegetal y otros aditivos (colorantes y saborizantes) los cuales son previamente calentados a temperaturas de aproximadamente 145oC para facilitar el proceso de asperjado. Dado que est\u00e1n recubiertas, estos productos son menos susceptibles a ganar humedad ambiental y perder textura.<\/p>\n

    Durante los \u00faltimos a\u00f1os se han desarrollado y patentado un buen n\u00famero de envases para reventar las palomitas en horno de microondas. El material de envase es generalmente flexible de tal manera que el vapor de agua generado durante el cocimiento expanda a la bolsa. El ma\u00edz reventador es usualmente envasado junto con grasa vegetal, sal y saborizantes.<\/p>\n

    Para la producci\u00f3n de Corn Nuts se utiliza ma\u00edz tipo Cuzco gigante caracterizado por poseer granos de tama\u00f1o grande y endospermo de textura suave o almidonosa. Los granos son cocinados en una soluci\u00f3n alcalina similar a la utilizada para producir tortillas. El grano cocido es posteriormente lavado, parcialmente secado y posteriormente fre\u00eddo. Durante el fre\u00eddo, el grano absorbe aceite (14% en producto final), pierde la mayor\u00eda de su humedad (2% en el producto terminado) y adquiere su textura y sabor caracter\u00edsticos.<\/p>\n

    Botanas Nixtamalizadas<\/h5>\n

    La nixtamalizaci\u00f3n es el proceso en el cual granos, generalmente ma\u00edz, son cocidos con agua y cal (CaO) para formar nixtamal. Este proceso fue primeramente utilizado por las culturas mesoamericanas (Aztecas, Mayas) para la manufactura de muchos alimentos t\u00edpicos que fueron y son el sustento principal de los pueblos mexicanos y centroamericanos.<\/p>\n

    La popularidad de estos productos pr\u00e1cticamente ha alcanzado todo el mundo. El mercado de botanas nixtamalizadas se ha incrementado dr\u00e1sticamente durante los \u00faltimos 15 a\u00f1os. En los EUA, las botanas nixtamalizadas ocupan actualmente el segundo lugar, despu\u00e9s de las papas fritas, en volumen de producci\u00f3n, segmento del mercado y ventas, las cuales en 1998 alcanzaron aproximadamente 5,000 millones de d\u00f3lares. Las estad\u00edsticas de los \u00faltimos a\u00f1os indican que el \u00edndice de crecimiento en ventas es m\u00e1s alto (7% de crecimiento anual) que el de papas, fritas lo que puede ocasionar que en algunos a\u00f1os las botanas nixtamalizadas puedan alcanzar o inclusive desplazar al mercado de las papas fritas.<\/p>\n

    B\u00e1sicamente existen dos tipos de botanas nixtamalizadas: las manufacturadas a partir de masa y aquellas obtenidas a partir de tortillas. El proceso comienza con la nixtamalizaci\u00f3n del grano. El ma\u00edz se mezcla con tres partes de agua y 1% de cal (basado en el peso original del grano) para posteriormente ser cocido a temperaturas que llegan hasta ebullici\u00f3n. El tiempo de cocimiento var\u00eda de acuerdo a las propiedades f\u00edsicas del grano (dureza, tama\u00f1o, condici\u00f3n) y a la capacidad y tipo de cocedores. En t\u00e9rminos generales, el ma\u00edz se mantiene cociendo a temperaturas de ebullici\u00f3n por 5-40 min. Posteriormente, el grano se deja reposar en el agua caliente de cocimiento por cuando menos 8 hr. Durante los ciclos de cocimiento y reposo, el grano absorbe soluci\u00f3n alcalina hasta incrementar su humedad a aproximadamente 48-51%. Despu\u00e9s, el agua de cocimiento o nejayote es drenada y el nixtamal lavado con agua limpia para remover pericarpio y exceso de cal. El nixtamal limpio es triturado para formar masa en un molino consistente de un par de piedras de lava o sint\u00e9ticas (\u00f3xido de aluminio). Las caras anteriores de las piedras est\u00e1n esculpidas o rayadas para producir la granulometr\u00eda deseada en la masa. A diferencia de masa destinada para producci\u00f3n de tortillas de mesa, la masa para botanas contiene un poco menos de humedad y tiene una mayor granulometr\u00eda, lo que industrialmente se denomina masa gruesa. Se requiere de una granulometr\u00eda gruesa para evitar defectos en el producto terminado una vez que \u00e9ste es fre\u00eddo.<\/p>\n

    Para la producci\u00f3n de fritos nixtamalizados, la masa resultante es formada en la configuraci\u00f3n deseada por medio de un sistema de pist\u00f3n hidr\u00e1ulico que opera como un extrusor, el cual forza a la masa a trav\u00e9s de un dado. Los pedazos de masa con 52-54% de humedad son fre\u00eddos a temperaturas de 165-180oC por 50-70 segundos. Durante el fre\u00eddo la masa pierde casi toda su humedad, solidifica y absorbe entre 34-38% de aceite. El producto finalmente es salado y\/o saborizado, enfriado a temperatura ambiente e inmediatamente envasado en bolsas aluminizadas impermeables a la humedad y ox\u00edgeno.<\/p>\n

    Para la producci\u00f3n de botanas a partir de tortillas, la masa gruesa con 54% de humedad es laminada y cortada en diferentes configuraciones (tri\u00e1ngulos, tiras, peque\u00f1os c\u00edrculos) para posteriormente circular a trav\u00e9s de un horno de tres pasos para producir tortillas. Las temperaturas de las diferentes fases del horno est\u00e1n controladas con el objetivo de reducir o eliminar el henchimiento o la formaci\u00f3n de las denominadas ampollas sobre la superficie del producto. El gradiente de temperatura es alto al comienzo con el objeto de remover humedad y bajo en las fases finales con el prop\u00f3sito de impedir excesiva formaci\u00f3n de vapor de agua la cual causa ampollas. El uso de masa gruesa, la cual permite escapar al vapor de agua, aunado a un buen gradiente de temperatura resulta en un buen producto para fre\u00edr. Los pedazos de tortilla con aproximadamente 36-42% de humedad son enfriados, equilibrados y fre\u00eddos. Esta \u00faltima operaci\u00f3n generalmente se realiza en freidores continuos, los cuales operan a temperaturas de 180oC y est\u00e1n regulados para dar un tiempo de residencia de aproximadamente 1 minuto. El producto final con 1.5% de humedad y 20-24% de aceite tiene un sabor m\u00e1s fuerte que el de los fritos nixtamalizados debido al desarrollo de compuestos saborizantes (reacciones de encafecimiento) durante el horneado. Al igual que los fritos, los tostitos son salados y\/o saborizados inmediatamente despu\u00e9s del fre\u00eddo, enfriados y envasados.<\/p>\n

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    • Whistler, R.L., Bemiller, J.N., y Paschall, E.F. 1984. Starch: Chemistry and Technology,<\/li>\n
    • Second Edition, Academic Press, Orlando, FL, USA.<\/li>\n<\/ul>\n

      *El autor es Director del Departamento de Tecnolog\u00eda de Alimentos del ITESM Campus Monterrey.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

      El ma\u00edz (Zea mays L) es el primer cereal en importancia en el mundo. La producci\u00f3n mundial y nacional en el a\u00f1o 2000 de este importante [\u2026]<\/span><\/p>\n","protected":false},"author":4,"featured_media":0,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"image","meta":{"ngg_post_thumbnail":0,"jetpack_post_was_ever_published":false,"_jetpack_newsletter_access":"","_jetpack_newsletter_tier_id":0,"footnotes":""},"categories":[5],"tags":[],"acf":[],"jetpack_featured_media_url":"","jetpack_sharing_enabled":true,"jetpack_shortlink":"https:\/\/wp.me\/p5Aau3-gP","_links":{"self":[{"href":"https:\/\/panorama-agro.com\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/1043"}],"collection":[{"href":"https:\/\/panorama-agro.com\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/panorama-agro.com\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/panorama-agro.com\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/users\/4"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/panorama-agro.com\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcomments&post=1043"}],"version-history":[{"count":2,"href":"https:\/\/panorama-agro.com\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/1043\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":1045,"href":"https:\/\/panorama-agro.com\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/1043\/revisions\/1045"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/panorama-agro.com\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fmedia&parent=1043"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/panorama-agro.com\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcategories&post=1043"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/panorama-agro.com\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Ftags&post=1043"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}